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澳门网站石灰窑使用中的几个注意问题

时间:2020-07-25 19:35

  石灰窑使用中的几个注意问题_能源/化工_工程科技_专业资料。石灰立窑使用的控制元素

  石灰窑使用中的几个注意问题 一. 加料和出料 加料和出料是立窑操作的一项经常性工作。加料和出料操作的好坏,对 稳定窑的热工制度、保持窑的正常煅烧、实现优质高产稳产和低消耗关系很 大,因此必须真正掌握好。在加料和出料操作中应该注意以下几点: 1. 必须做到“准”和“均” “准”指的是石灰石和无烟煤加入量要准,加料和出料时间、部位要准; “均”指的是加料和出料要均匀,加入的石灰石和无烟煤分布要均匀。 要求石灰石和无烟煤加入量要准主要是因为:如果无烟煤加入量大,易 产生过烧、粘窑和节瘤;如果石灰石加入量大,无烟煤不足,则易造成生烧。加 料和出料时间、部位要准,就是沿窑的整个横截面按时加料和出料,这样才能保 证窑的稳产和高产。 在立窑操作中,要求加料和出料要均匀,石灰石和无烟煤分布要均匀, 其目的主要是使整个料面均匀上火,而均匀上火是保证立窑正常生产的重要条 件。在加料和布料时应做到大块料滚到窑的中心,小块料留在窑的周边,这样, 整个料面的阻力才能比较均匀,上火就较均匀。用手工加煤的普通立窑,窑的中 心部位应少布些无烟煤, 靠窑壁 20~30mm 的范围不布无烟煤,这样既能保证将料 烧好,又不粘窑不结瘤。为了保证出料均匀,可在手工出料时,先出大块,后出 一般块,先出四周,后出中间的方法,这样就可使窑内料柱均匀下落。 2. 采用“勤加”和“薄加”的加料方法 “勤加”和“薄加”可以使每次加料的料层不致过厚,料块间孔隙大,有 利于通风。同时可以相应增加出料次数,使每次出料的深度不大,有助于稳 定窑内的热工制度。 由于窑内中心部位的通风好。所以在正常的操作中,加料要有重点,要 有利于中部通风, 压边火,将边风挤向中间,以达到沿窑横截面均匀煅烧。 3. 对出料操作的要求是要做到“勤出”“快出”“浅出”和“均匀出” 、 、 “勤出” 不仅能提高产量, 而且能经常松动物料, 对通风和煅烧都有好处。 “快出”能使石灰冷却快,料面热损失少,窑的利用率高,产量高,质量 也好。 “浅出”能使物料下降均匀,容易稳定地火。由于落窑深度浅,窑壁外露 少,散失热量的时间也少,热利用率较好。 “均匀出” 是指底火稳定的情况下, 各出料口均匀出料。 如果底火不均匀, 有偏火、塌窑等事故,出料时就要结合事故处理,灵活掌握,通风差的一边 多出料,通风较好的一边少出料,并配合其它相应的措施。 对于立窑在出料时要在上窑口留人观察料面和落窑情况,如窑温高低、 料块分布、高温层厚薄等,控制落窑深度,及时处理料面,并将掌握的实际 情况指挥出料人员正确操作,分轻重缓急合理出料、加料,将底火不均衡的 矛盾消灭在萌芽状态。 出料操作的控制主要是出料深度、出料次数和出料时间等。出料深度大, 每次出料量过多,容易破坏窑内的热工制度,使高温层高度不够,影响物料 的煅烧速度和石灰的冷却,这是必须避免的。出料深度视窑的高度而定,一 般为 300~600mm。用手工出料时,出料次数:一般为 2h 出料一次(应根据实 际情况灵活掌握) 。出料时间是越快越好。 出料时,对于本窑的两个出料口,应避免从某一个出料口连续几次单独 出料,因为这样容易导致偏火。对于使用本窑的“震动出灰机”连续式出料, 其出料速度必须调节成使石灰能连续地从窑内卸出,使窑的操作更稳定和更 经济。 二、正常看火操作中的几个问题 1.合理通风 从立窑强化煅烧的角度来看,在正常煅烧情况下,应该尽可能用大风, 使窑内煅烧速度加快,高温层集中,石灰冷却充分。但是,操作中并不是任 何时候都可用大风的, 在出料后开始加料时,开风应做到小、中、大分级用风,各级用风时间应根 据窑内温度和底火情况灵活掌握,使窑内煅烧情况稳定,升温正常。如果出 料深度大或底火不均匀、塌边塌窑,则应逐级开风。一般情况下是卸料后先 加料后开风,以免窑边散热损失过大,造成边温过低,出现漏生现象。 在操作中还应尽量克服出料门、风管接头等处的跑风现象。另外,由于 窑的中心部位的料层阻力比周边的大, 窑的边部通风好,澳门网站 中心部位的通风差, 因此应加强窑内中心部位的通风,保持呈浅盘形的料面形式,并在加料时注 意将大块料尽量布在窑的中心部位, 风大的地方多加料, 风小的地方少加料, 做到用风量与加料量相适应,使底火尽量拉平。 2.及时了解生产控制情况 窑顶操作人员在操作过程中,除了正确判断和及时掌握窑内煅烧情况外, 还应及时了解有关窑上的生产控制情况,以便全面分析,得出正确的结论, 采用合理的措施。一般应注意以下几个方面:石灰石成分的变化,会影响到 窑内煅烧情况,使窑内出现连续性的不正常,因此,应该经常了解石灰石和 石灰以及窑气的化学成分有无变化,窑内温度、风量风压、配煤情况等。无 烟煤的成分、粒度和水分等情况必须知道。 3.差热煅烧法 用立窑煅烧石灰时,边部和中部物料所需热量不同。边料由于与窑壁接 触,一部分热量会被窑壁吸收,并通过窑体向外扩散;同时,由于立窑的边 风较大,也使边料的热损失增大。而中心部位的物料由于没有这些热损失, 所以热损失小。 差热煅烧法就是根据边部和中部热耗的差别, 而在边料和中料中分别加入 不同的配煤量。这样不仅可以降低煤耗,而且可以改善窑内通风,尤其是中 心部位的通风效果,因而是提高石灰质量和产量的一项有效措施。 根据差热煅烧原理, 在加煤时把整个立窑截面划分为边料区 (靠窑壁 300mm 的区域) 和中料区两部分。 边料区铺煤较多, 55%~58%; 为 中料区较少, 42%~45%。 为 4.暗火操作法 用立窑煅烧石灰时,过去多采用明火、半暗火操作法,大量热量从料面 散失掉。现在逐步发展为采用暗火、半暗火操作法,这是热工制度上的 一个很大改进。 明火与暗火的区分是指立窑料面物料在生产过程中窑口能否见火与见火程度 而言。明火操作时,料面窑气温度高达 300~500℃,大量热量散失。暗火操作 时,料面无火苗露出,窑气温度相对较低。实行暗火操作的目的是除了降低料 面窑气温度、节约无烟煤、提高热利用外,同时在煅烧技术上还有两个作用: 一是增加石灰石的预热功能; 二是改善窑的热工制度, 有助于强化高温区煅烧。 但暗火的标准并不是越暗越好,要以稳定预热、煅烧、冷却三区为前提。同时 要应窑、因无烟煤、因通风制宜,做到料面不见火。对于本窑,将火控制在料 面以下 1.5m 左右。根据煤燃烧性能的不同也应有所区别。使用着火点高、燃 烧速度慢的煤,可以浅些;反之,可以深些。如果窑内通风较好,火可以深些; 通风较差,则应浅些。这样料面上的窑气温度,一般能控制在 100~200℃。有 了这样的依据,加料工人就可以决定投料的多少。这种以看火的深浅为主要依 据的加料方法,叫“看火加料” 。 三. 停窑和封窑 立窑的停窑有短期停窑和长期停窑两种。前者是由暂时的停水断电、机械 故障、 原料燃料供应不上等原因造成; 后者一般是在换耐火砖或进行中修、 大修、 节日放假。 短期停窑(8~10hr)一般是通过关停风机用窑体自然通风,停止加料,减 少配煤率(一般减为 0.5%~1%)的封窑方法加以解决。短期停窑在恢复生产时不 必重新点火,暂时原因消除后,视窑顶温度高低,一般在 2hr 后恢复正常生产。 长期停窑一般是先关掉风机,窑靠自然通风作业,本窑在出料时要注意不 要使煅烧区下降到出料机上。停窑时,必须使窑气温度不超过 300℃,温度过高 可能会损坏窑顶设备和金属构件,如果窑气温度超过 300℃,则要隔一定时间往 窑中加一定量不含无烟煤的石灰石。若是窑进行大修,则需整窑卸空。 停窑方法:将料层控制在约 4.3m,使风压慢慢减小,维持窑顶窑气温度 在 100℃以下,然后停风机,在用不加煤的石灰石(5~30mm)50t 倒入窑中压火, 使火逐渐熄灭,徐徐下灰。 封窑需注意的问题和具体作法是:如果突然停风降温,可能使料块之间粘 结在一起,或料块与窑壁粘在一起,启封后会影响窑的正常操作。因此在封窑的 前几天应有一个降低配煤率的过程, 使窑在不存在粘窑和结瘤的情况下再进行封 窑,配煤率减少的数量要根据封窑天数的多少、窑的煅烧情况(如生烧和过烧情 况)等来确定,一般可考虑减为 3%~5%。然后用降低配煤率的混合料将原来处在 高温层的物料替换下来,以达到泄火降温,使窑内物料温度低于粘窑温度。 当降低配煤率的混合料装好后,再进行封窑保温,既用增加配煤率的混合 料装入窑内封窑。其所增加的配煤率依封窑天数(长达 1~2 个月)的多少,可在 1%~5%的范围内变化,封窑天数少,配煤率相应要增加少些,封窑天数多,配煤 率相应要增加多些,应根据实际情况确定(窑启封后,配煤率再逐步恢复到正常 操作时所规定的数值) 。然后停止送风,关闭窑门、料钟口密封。并适当上几车 碎石,碎石上面用白灰面夯实封住料面,做到不漏气,窑才能封住,封窑后在半 个月内间断性到窑顶观察, 封窑初内部造成松动, 料面塌陷, 出现漏气现象。 (以 上必须有经验专业人员操作) 四. 窑的操作故障及其处理方法 在立窑的运行过程中, 有时会产生违反操作规程的现象,这时可能会引起 无烟煤消耗的增加、石灰质量和产量的下降或窑气中 CO2 浓度的降低。 下面是常见的操作故障及其处理方法: (1) 煅烧区上移 这种现象产生的原因通常是由于装入的无烟煤粒度过小, 无烟煤过早燃烧完而引起的。出料量太少(即产量低)或风量太大也会出 现这种情况。伴随这种现象的是窑气温度升高,石灰温度降低,生烧量增 加,料面炽热程度增加。 为了将煅烧区下移到正常位置,必须加强出料,或暂 时减少送风或抽风(停空压机),或暂时改为自然抽风。将煅烧区移下 以后,必须改装正常粒径的无烟煤。 (2)煅烧区下移 这种现象产生的原因通常是由于装入的无烟煤粒度过大出 料量太多(产量过高) ,煅烧速度跟不上;或风压小,送风阻力大,风量 不足和调整不及时。 其特征是出料温度升高,在卸出的石灰中含有未燃烧 完的无烟煤块或红火,窑气中的 CO2 浓度也降低。 为了恢复煅烧区位置,必须减少出料量,临时加大风 量(但需要注意的是增加送风量会使 CO2 浓度降低,这对需要高浓度 CO2 的生产不利) 。立窑要打开窑门,自然冷却。等到冷却区的石灰完全冷 却后,可以开始正常出料,并改装正常粒度的无烟煤。 (3)煅烧区伸长 主要表现为卸出的石灰和出来的窑气温度均上升。产生这 种现象的原因通常是:石灰石粒度过小,碎末含量多;无烟煤的碎末含量 多;在窑壁的旁边生成瘤块,它在一个地方阻碍通风,同时使煅烧区降低, 但在其它地方则通风较多,并且使煅烧区提高。解决煅烧区伸长的主要方 法是减少送入窑内的空气量。 (4) 煅烧区缩短 通常是由于配煤率低引起的。伴随着这种现象的是卸出的 石灰生烧量增加,窑气中 CO2 浓度降低和其温度降低。处理的方法是必须增 加装入的无烟煤量,注意配煤率,同时不改变出料量。 (5)单边煅烧 通常是由布料、布煤及出料不均匀、通风不均匀或窑壁某处 结瘤造成的。伴随这一现象的是料面倾斜,形成一方高,一方低,四面下 料不均匀,且温度冷热不均匀,窑内单边蹿火。 单边煅烧事故较难处理,可通过采用偏布煤,从生烧的一边 加强出料解决。在发现窑内单边煅烧时,首先必须检查石灰石及无烟煤在 装入时是否分布均匀,如发现有问题就要采取相应措施。 (6)结瘤 包括窑内结瘤、结圈和窑壁挂瘤等几种。产生原因:主要是配 煤率过大,且煤量集中,造成局部高温,加上煤灰的助熔作用而引起;石 灰石本身粘土质成分含量高(在装窑中严禁把土质一类东西带入窑中) ;操 作中不注意,出料时间间隔过长,没有做到勤出勤加料;边风大、上火快, 而中心部位通风差等。 窑内结瘤可以根据窑气中的 CO 和 O2 的浓度增加来判断。窑内 结瘤用减少配煤率,均匀布煤,加强石灰石挑选,调整加出料制度,加强 窑中心部位的通风等方法解决。对已结的瘤可用手工打碎或急冷方法处理 除掉。

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