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澳门网站石灰窑开炉方案

时间:2020-06-06 05:34

  6×150m3 石灰窑烘炉方案 沧州中铁 6×150m3 石灰窑工程经过建设,即将进入点火烘炉阶段。为了确保热负荷试车 顺利进行,特制定此烘炉方案,以便严格按照要求作好并落实开炉前的各项准备工作,保 证升温烘炉一次成功。 1、热负荷试车准备 1.1、人员配备 1.1.1、人员培训及上岗。 车间人员配备到位、 所有岗位操作人员上岗前应经培训, 能熟练掌握本岗位设备安全操作、 生产技术操作,并通过了操作技能及安全培训考试合格。对生产调试中可能发的事故提前 做好了应急预案并通过了学习和模拟演练。 1.1.2、试产指挥组织机构及分工 总指挥: 负责全面指挥、协调各组织机构,保证各部门之间的工作职责分明、高效有序。 组长: 副组长: 下设生产技术组和机电设备组。试产领导组负责整个热负荷试产领导工作,组织每天试产 分析会。整个成员在试产期间灵活安排工作。 组员: 安全组织网络: 主管: 分管: 1 生产: 机械: 电电气 电气: 1.1.3、生产技术组负责对生产组织、试车设备的检查操作及工艺技术参数的指导和记录等 工作,由 甲班:徐来涛 负责,人员主要由生产班组长及生产岗位操作工组成,进行三班制工作。 ;乙班:赵万鹏 ;丙班: 李磊 。 1.1.4、机电设备组负责对机械设备、供配电设施、计器仪表的检查、维护及故障的抢修, 电气由 负责,机械由 负责。 1.1.5、在木柴烘窑 72 小时内,设计单位、各主要设备供货安装单位、施工安装单位、监 理要求安排机械、电气人员值班,随时处理试产过程中出现的机械和电气问题。 1.2、原料准备 1.2.1 石灰石的准备: 从现在开始,原料供应部门每月要供低镁石灰石料 4.8 万吨,原料场地要备足一个月以上 的低镁石灰石料。 正常生产原料场地要备足 10 万吨以上的低镁石灰石。 使用低镁灰石灰石,粒度 40-80mm,化学成分要求如表 1-1 所示。 石灰石的化学成分 表 1-1 1.3、能源介质准备 高炉煤气、氮气及用水 表 1-2 2 电力 表 1-3 1.4、工器具、材料及通讯、安全设施,规程、基础管理台帐准备 1.4.1、工器具、备件、润滑油、烘炉材料: 1.4.1.1、工器具包括:各岗位日常操作及引火烘炉所需工器具的制作,机电设备维护所需 一般工器具的领取到位。 1.4.1.2、备件准备:包括易损备件及少量重要设备的大型备件等。 1.4.1.3、润滑油:保证设备短时间运转所必须的润滑油。 1.4.1.4、烘窑材料:保证石灰窑烘炉时所需的棉纱、干燥木柴 70 吨(不得含铁钉等)、灰石 废柴油等。 1.4.2、通讯器具:包括必要的对讲机配备到位;车间及各岗位生产调度通讯电话安装开通 并要保证正常使用。 1.4.2.1、消防、安全设施:消防器材及火灾报警系统安装配置完善,煤气安全检测报警设 施安装配置完善,包括移动式及固定式煤气检测报警仪、空气呼吸器等。安全劳务用品配 3 备到位,设备、设施、生产管理区域、安全标识、警示齐全,安全设施齐全、检查合格; 1.4.2.2、各岗位点、巡检、生产记录本,报表和交接班等原始记录,需提前审核合格,印 刷发放到岗。 1.4.2.3、要求三大规程、交接班制度的编写、审核工作提前完成,并上墙,岗位工上岗前 要通过三规一制的学习与考试。相关的工艺、设备、生产等基础管理台帐逐步建立完善。 1.4.2.4、做好煤气系统方案的审核和安全措施的制定。 2 联锁系统确认: 2.1、各设备必须进行单机调试,符合设备设计、安装技术要求,生产线联动试车成功,满 足设备联动控制的要求。即各事故开关灵活、可靠,连锁关系可靠,安全防护设施配置妥 当。 2.2、在主控室进行联锁起动后,要分别对各系统进行顺停、急停试验,各设备也要进行一 次事故停机验证试验。 2.3、热负荷试车前,各系统至少要再进行二次 8 小时以上的空负荷联动试车,设备运行率 应达 80%以上,由试机小组负责。各岗位人员对每一台设备的空试、重试情况做好详细的 记录。 3、烘窑要求: 烘炉的目的是把新砌筑的炉砖和浇注料中大量游离水和部分结晶水缓慢蒸发出来, 使耐火 材料发生相变以达到炉衬固结,延长炉衬寿命,烘炉时间过短或速度过快都将造成炉衬产 生裂纹、剥落或爆裂。因此,合理制定烘炉升温房案是保证炉衬质量好坏的关键环节。 3.1、烘窑前前准备 石灰窑试投产后的操作称为石灰窑烘窑操作。 3.1.1 石灰窑新窑试投产工作,必须在基建工作基本结束和所有设备安装完毕后才能进行。 3.1.2 安装完工设备,必须先进行试车,并调整至正常。对新炉首次开炉,必须先进行全面 单体试车,然后进行空载联动及带负荷联动试车。特别是鼓风机等大型设备运转一般不得 小于 24 小时。煤气管道必须经打压实验后,无泄露。 3.1.3 操作人员必须经过培训后,进入岗位参加试车,熟悉本岗位设备性能,作好生产前的 一切准备。 4 3.1.4 检查生产所需的原、燃料的准备和供应情况 3.1.5 检查供电、供水、仪表、自动化、通讯设施是否正常。 4.对冶金石灰的质量要求 4.1 石灰质量表 4.2 石灰石质量表 4.3 气烧石灰竖窑技术参数 4.3.1 石灰竖窑采用高炉煤气做燃料,高炉煤气热值 3508KJ/ M3,单位产品热耗 4.99GJ/t 灰 4.3.2 石灰竖窑截面积 1.5X1.5X3.14 4.3.3 石灰竖窑容积 150 M3/座,设计利用系数 0.86t/ M3d 4.3.4 单位产品电耗 KWh/ t 灰 4.3.5 石灰焙烧温度 1050-1150℃ 4.3.6 出窑石灰温度 100℃ 4.3.7 窑前煤气压力 16-19KPa,窑前空气压力 17-20 KPa 5 烘窑及生产准备 5.1 烘窑前的检查 5.1.1 检查窑体:窑内有无杂物,窑底部人孔是否密封严密,出灰设备是否运转正常。 5.1.2 检查各部位附属设备确认全部安装完毕, 同时要检查设备地脚螺栓是否松动, 润滑是 5 否良好,各部位开关是否灵活,有无异常情况。生产前要确定设备状态良好,并进行设备 单机试车运转,联合试车运转,某些设备要带负荷试车运转,并按相关要求检查,验收全 部合格。 5.1.3 全部管道及金属结构制作及安装工程完毕,管道打压验收合格。 5.1.4 检查全部与窑体相关的风、水、电、煤气、氮气等系统,均按相关要求安装到位。 5.1.5 检查各电器、仪表控制报警及显示信号等是否均以调试完毕,并符合相关要求,确保 操作良好。 5.1.6 检查与窑体相关的全部电动机,确保其运转自如,方向正确。 5.1.7 检查鼓风机,确保启动灵活,运行正常。 5.1.8 检查废气外排系统:引风机与煤气电动切换开关联动协调可靠。确保引风机,卸灰设 备除尘器系统中各阀门,控制仪器启动,关闭系统灵活有效。运行正常。方向正确。换热 器清灰系统开闭灵活。系统管道密封良好。 5.1.9 检查上料系统: 确保单斗提升机料车上下运行自如, 限位开关及紧急制动控制灵活有 效。皮带称计量准确,皮带机开关灵活可控 。 5.1.10 出灰系统检查:确保出灰机手动和自动开关操作灵活到位。出灰机耐高温皮带运行 状态良好。 5.1.11 检查置换煤气管道用的氮气是否备好,氮气管道与煤气管道连接方式是否正确,氮 气压力要达到 0.4Mpa.。 5.1.12 检查与窑相关的各“手动”开关和转换为“自动”开关。确保微机显示与实际状况 相符。 5.1.13 检查煤气、氮气、空气各管道阀门,煤气烧嘴阀门,在各系统检查后,确保均处于 关闭状态。 6.烘窑 烘炉的作用主要是蒸发耐火砌体内的物理水和结晶水,延长炉体使用寿命,保证炉体耐火 砖在生产时正常膨胀,提高石灰竖窑热效率,减少升温过程造成石灰废品,并提高砌砖泥 浆的强度和加热砌体,使炉体达到要求的一定温度,以便投入生产。 6 6.1 铺底料 6.1.1 将 10—40mm 小块石灰石料加入石灰竖窑内至下排烧嘴下部 500mm 处。 6.1.2 密封冷却带各人孔。 6.2 木柴烘窑 6.2.1 挑选块度较小、 干燥易燃木柴从人孔部位扔进窑内约 800 公斤, 打开窑顶部放散烟囱 盖板。 6.2.2 用破旧丝布废机油引然窑内木柴,开始进入木柴烘窑阶段。具体升温速度见(石灰窑 烘窑升温曲线图) ,木柴烘窑时间计划 3 天(将购进木柴全部使用) 6.2.3 引煤气前密封窑下各部位人孔和煤气围管上部第一个人孔。 6.3 引煤气点火 待木柴烘窑即将结束,窑内保持旺火,温度达 800℃以上,开始进入用煤气烘窑阶段, 6.3.1 煤气系统置换前准备工作: a)检查眼睛阀,电动切断阀,电动调节阀,手动切断阀的开关是否灵活,安装位置方向是 否正确,检查水封水位是否达到要求,发现问题及时处理。 b)联系部里调度,石灰竖窑主控室,请相关单位准备好氧气分析仪及煤气爆破实验桶。 c)煤气系统置换,加压站,主控室,司炉岗位要密切配合进行。 6.3.2 用氮气置换空气工作:煤气点火前 2 小时,利用氮气对煤气系统进行置换,以煤气接 点阀门为界,接点前为公司煤气总管道,置换应为公司输送煤气单位负责,接点后煤气管 道设施为车间负责区域,置换时可根据放散阀位置分成若干小段进行置换。 a)打开煤气系统放散阀,利用氮气吹扫煤气设施管道装置,20-30 分钟后在放散管煤气取 样位置取样,用氧气分析仪分析,当氧气小于百分之一时既可认为置换合格。 b)按煤气管道流向顺序进行置换,内部煤气管道接点处置换合格后,关闭该点放散阀,开 始清扫下一段煤气管道,最后打开竖窑围管煤气放散阀,煤气烧嘴阀门,延时一分钟,再 全部关闭烧嘴阀门,然后继续置换煤气围管 15-20 分钟,即认为煤气管道氮气置换空气工 作结束。 6.3.3 煤气置换氮气操作: 7 a)送煤气前撤离窑体附近危险范围内非有关人员,窑顶部及其平台上严禁有人逗留。 b)用氮气置换煤气结束后,打开煤气切断阀,向管道内供应煤气同时关闭氮气阀门。 c)用煤气置换氮气操作仍按氮气置换空气方法进行,但不许置换煤气烧嘴支管道。 d)采用煤气爆破实验的方法,检验煤气置换是否合格。 e)全部置换合格后,关闭煤气放散阀,煤气即可使用。 f)脱开煤气管道上的氮气胶管。 g)在煤气系统置换和煤气输送阶段,烧嘴助燃空气和煤气阀门均处于关闭状态。 6.4 煤气加压机启动前的检查和准备 接到加压机组启动的指令后,操作人员对机组进行全面检查: 6.4.1、打开仪表电源,检查确认各仪表显示正常。 6.4.2、检查加压机进、出口阀及机前、机后各电动、手动阀门、放散阀动作灵活、可靠, 安全防护设施正常。 6.4.3、检查机组各部位连接牢固、无松动。 6.4.4、确认电气设备正常,满足加压机组启动、运行条件。 6.4.5、盘车 3-5 圈(冬季多转几圈) ,确认机组内部无异响、无卡涩现象后,扣好联轴器 安全防护罩。 6.4.6、打开加压机底部排污阀,确认无积水排出后关闭排污阀。 6.4.7、向加压机内充入氮气或煤气置换加压机及进出口官路。 6.4.8、检查、确认管路各水封已加满水并溢流正常。 6.4.9、操作人员现场进行以下阀门开关位置调整:打开进出扣盲板阀和进口调节蝶阀, 关闭进口电动蝶阀,把出口电动蝶阀和回流调节阀打开。 6.4.10、确认加压机循环冷却水系统开启,并供水正常。 6.4.11、 通过窥视镜观察、 防回火水封水位正常, 保持溢流 (防回火水封工作水位高度 120~ 。 150mmH2O。泄爆水封水位高度 1800mmH2O) 8 6.4.12、汇报动力调度,加压机具备启动条件,通知电气加压机电动机送电。 6.5、加压机启动 6.5.1、接到动力调度通知加压机电机送电完毕后,操作人员启动加压机电机(注意:启 动期间,在冷启动状态下,若一次启动不成功,应对机械、电气、及工艺管路进行检查, 查明原因并进行调整处理后,可进行第二次启动) 。 6.5.2、机组启动正常,启动电流回落平稳后,根据电机电流指示,操作人员手动打开加 压机进口调节蝶阀(注意:任何情况下,调节阀的开度均不能引起电机超过额定工作电流 运行) 。调节加压机进口手动调节阀和回流调节阀,使加压机出口压力和流量达到用户所 需工作压力和煤气流量 (高炉煤气加压机出口压力 16-19Kpa, 电流控制在 220A 之间) 。 6.5.3、操作人员现场巡检,使用听针探棒检听加压机内部及各轴承等滑动部位是否有不 正常的摩擦音,注意监测机组振动、轴承温度、运行电流、振动值≤0.05mm、各轴承温度 ≤70℃;如振动异常或轴承温度过高,立即汇报动力调度、车间,动力调度安排维修人员 进行现场诊断处理。 6.5.4、调整加压机轴承端密封氮气的压力,以煤气不泄露为准。 6.5.5、检查加压机进出口管路及煤气系统管路、阀门,确保无泄漏。 6.5.6、煤气正常送出后,操作人员现场打开加压机底部排水阀。 6.5.7、通知动力调度加压机运行正常、操作完毕;操作人员定时进行加压机的现场巡检 和记录。 6.6 正常运行操作 6.6.1、操作人员每小时进行一次对加压机及现场巡回点检、记录、发现问题及时调整和 处理。 6.6.2、检查以下各运行参数正常: 加压机轴承温度≤70℃; 电机定子温度≤80℃; 9 加压机出口温度<95℃; 机组轴承振动值≤0.05mm; 冷却循环水进水压力 0.15-0.25Mpa; 密封氮气的供给量能保证使加压机轴端密封煤气不泄露。 6.6.3、加压机进出口水风及各管路煤气排水器水封液位正常,溢流管溢流正常。 6.6.4、加压机进口压力应保证正压,防止进气管路出现真空或吸入大气中的空气的事故 发生。 6.6.5、用户煤气用量的大小及压力发生变化时,操作人员应根据生产要求调节加压机进 口煤气调节阀或加压机回流阀的开度,保证满足生产要求。 6.6 引煤气点火 6.6.1 打开空气末端放散阀, 以低速启动冷却风机和助燃风机, 烧嘴空气阀和煤气阀均处于 关闭状态,点火前用冷却风清理窑内气体 5-10 分钟。 6.6.2 判断窑内温度达 700 度以上,可以从窑内火焰比较高处引燃煤气,其方法为先缓慢 打开助燃空气阀门,向窑内送入少量空气,然后缓慢打开烧嘴煤气阀门,向窑内送入少量 煤气,从视孔观察确认煤气已经点燃后,再逐步调整煤气和一次空气阀门开关,使其达到 空气和煤气配比合理和燃烧稳定状态。 6.6.3 点燃烧嘴顺序为先点下排烧嘴,装料之后上排烧嘴具备点火温度时在点燃上排烧嘴。 6.6.4 烘窑期间煤气流量 1000-2000 m3/h,配入助燃空气量 720-1440 m3/h,冷却空气流量 480-960 m3/h。 6.7 烘炉期间加料出料操作: 6.7.1 烘窑结束后,开始上石灰石料。开始时每小时上石灰石料 4 料斗,煤气流量升至 2500-3000 m3/h,助燃风流量 1650-1900 m3/h,冷却风流量 1350-1700 m3/h。 6.7.2 加料操作:下排烧嘴未见红火前每小时上料 4-6 斗,下排烧嘴见红火以后每小时上料 6-8 斗。上排烧嘴见红火以后每小时上料 8 斗,2 小时以后连续上料至窑顶料位。 6.7.3 出料操作: 烘炉期间对应加料数量和窑体容积相应的做好出料工作, 加料后根据窑内 10 温度一般前 4 个小时不需出料,4 小时之后每小时出料 2 吨,上排烧嘴点火以后按每小时 3-4 吨出料,石灰石料达到料位以后每小时出料 5-5.4 吨。 6.7.4 随着窑内石灰石料柱增加,供入窑内的煤气、助燃空气、冷却空气相应增加。 6.8 转换操作: 6.8.1 当窑顶料位达到规定要求,窑体各部位条件完全具备,操作由手动转至自动位置。 6.8.2 启动引风机。 6.8.3 调整窑前煤气、空气流量,使其达到正常生产要求。 6.9 正常生产操作: 6.9.1 窑内料柱高度由探料尺随时测量,料位 1.5-2 米,上料和出料按设定程序自动操作, 出料时密切观察 4#、5#皮带耐高温情况,发现问题及时反映上报。 6.9.2 根据热电偶测量温度情况,调整好石灰竖窑上下两排烧嘴煤气和空气配比。 6.9.3 正常生产一座窑每天生产石灰 129t,每班生产石灰 43 t,每小时生产 5.4t,每 10 分钟生 产 900kg. 6.9.4 正常生产一座窑每小时煤气流量 7500-8000 m3/h。 6.9.5 正常生产一座窑每小时助燃空气流量 5000-5300m3/h,冷却空气流量 4000-4300 m3/h, 操作时可根据窑内火焰燃烧情况和出料温度情况做适当调整。 6.9.6 正常生产一座窑每小时上石灰石量 8 吨左右。 要求:在烘窑和投产工作中要严格执行安全技术操作规程和技术操作规程。 6.9.7 石灰窑烘炉曲线、可能发生的问题及应急预案 7.1、热负荷试车期间,安装施工人员应跟班提供维修抢修保障。电气、设备故障造成试车 中断,按不同情况分别由安装施工或检修人员处理,然后重新试车。 7.2、特别注意石灰窑煤气点火操作的安全,点火操作一定按煤气操作程序进行,预防点火 时发生爆炸,一旦发生煤气事故,按煤气事故应急处理措施实施。 7.3、特别注意石灰窑热负荷试车的供电保障, 一旦突然停电,若燃烧控制系统停电,司炉工要按紧急停煤气方案手动关闭煤气调节阀, 然后关闭烧嘴煤气阀门,以防煤气回火爆炸。 7.4、注意热负荷试车,一定要严格执行开机前的设备和安全设施检查,人员的安全确认制 度,防止安全事故的发生。 7.5、试车期间,水、电、煤气消耗增加,产量低,可能会影响成本和能源消耗指标的完成。 8.需说明 2 个至今未解决的问题: 8.1 石灰窑煤气加压站煤气进口和出口设计使用煤气电动调节阀,煤气管道没有安装可靠 切断装置,靠抽插盲板在专业技术水平上,和安全保证措施方面难以保证。 8.2 石灰窑助燃空气管道末端需安装放散装置。 12

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